Jeder, der 3D-druckt, hat Fehldrucke – auch erfahrene Leute. Der Unterschied ist, dass sie systematisch vorgehen. Die goldene Regel: Ändere immer nur eine Sache, drucke ein kleines Testteil und beobachte, was passiert.
1. Erste Schicht haftet nicht
Das häufigste Problem überhaupt. Löst sich der Druck mitten im Vorgang, ist das Teil verloren.
Ursachen
- Fett oder Staub auf der Druckplatte
- Düse zu weit vom Bett entfernt (Z-Offset)
- Erste Schicht zu schnell gedruckt
- Falsche Kombination aus Druckplatte und Material
Lösung
- Druckplatte mit Isopropanol reinigen – und danach nicht mehr mit den Fingern anfassen.
- Kalibrierung erneut ausführen oder den Z-Offset in kleinen Schritten verringern, bis die erste Schicht leicht ins Bett „gequetscht“ wird.
- Geschwindigkeit der ersten Schicht im Slicer reduzieren.
- Passende Betttemperatur für dein Material wählen (siehe Filament-Vergleich).
2. Warping: Ecken heben sich
Beim Abkühlen schrumpft der Kunststoff. Kühlen die unteren Schichten ab, während oben noch heiß gedruckt wird, ziehen Spannungen die Ecken nach oben.
Lösung
- Zugluft vermeiden: offenes Fenster, Ventilator oder Klimaanlage verstärken Warping massiv.
- Brim aktivieren: ein dünner Rand um das Teil vergrößert die Haftfläche. Lässt sich danach leicht abbrechen.
- Betttemperatur prüfen und die Druckplatte sauber halten.
- Haftmittel wie Klebestift bei großen Teilen.
- Bei ABS/ASA: geschlossener Bauraum und Bauteillüfter reduzieren.
3. Stringing: Fäden zwischen den Teilen
Feine Fäden entstehen, wenn die Düse über eine Lücke fährt und dabei geschmolzenes Material nachtropft.
Lösung
- Filament trocknen: Feuchtigkeit ist eine sehr häufige, oft übersehene Ursache.
- Düsentemperatur senken – in Schritten von 5 °C.
- Retraction (Rückzug) erhöhen: Länge oder Geschwindigkeit im Slicer leicht anheben.
- Im Slicer „Combing“ bzw. „Wände nicht überqueren“ aktivieren, damit Leerfahrten innerhalb des Teils bleiben.
4. Lücken und dünne Wände (Unterextrusion)
Kommt zu wenig Material aus der Düse, entstehen Lücken zwischen den Linien, poröse Oberflächen oder fehlende Schichten.
Lösung
- Prüfen, ob sich die Spule frei drehen kann und das Filament nicht verknotet ist.
- Filamentdurchmesser im Slicer kontrollieren (meist 1,75 mm).
- Düsentemperatur leicht erhöhen oder Druckgeschwindigkeit reduzieren.
- Bei anhaltenden Problemen: Düse auf Teilverstopfung prüfen (siehe Punkt 6).
5. Elefantenfuß
Die untersten Schichten quellen nach außen – das Teil ist unten breiter als oben. Meist ist die Düse bei der ersten Schicht etwas zu nah am Bett oder das Bett zu heiß.
Lösung: Z-Offset minimal erhöhen, Betttemperatur um 5 °C senken. Viele Slicer bieten außerdem eine Kompensation für den Elefantenfuß.
6. Verstopfte Düse
Es kommt gar kein oder nur stotternd Material aus der Düse, oft begleitet von einem Klicken am Extruder.
Lösung
- Düse auf Drucktemperatur aufheizen und Filament von Hand vorsichtig nachschieben.
- „Cold Pull“: Filament bei hoher Temperatur einführen, auf ca. 90–100 °C abkühlen lassen und kräftig herausziehen – Rückstände kommen mit.
- Hilft das nicht, die Düse tauschen. Ersatzdüsen kosten wenig – siehe unseren Zubehör-Ratgeber.
Häufige Fragen
Warum misslingt mein erster Druck?
Meist liegt es an der ersten Schicht: verschmutzte Druckplatte, falscher Abstand zwischen Düse und Bett oder zu hohe Geschwindigkeit. Reinigen und neu kalibrieren löst die Mehrheit der Fälle.
Woher weiß ich, ob mein Filament feucht ist?
Typische Zeichen sind Knistern oder Knacken an der Düse, kleine Bläschen, raue Oberflächen und plötzlich mehr Fäden als sonst.
Soll ich mehrere Einstellungen gleichzeitig ändern?
Nein. Ändere immer nur eine Sache und drucke ein kleines Testteil. Sonst weißt du nicht, was geholfen hat.
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